Защита урожая от птиц

Блоги

Добавить запись в блогМои записи в блоге

Комплекс глубокой переработки зерна

Производство зерна в России довольно быстро растет. Поддержка государства, растущие рынкивнутреннего сбыта, появление новых крупных покупателей и развитие сельхоз машиностроительной отрасли способствуют росту нашего агропромышленного комплекса в целом. В 2016 году Россия заняла первое место в мире по импорту зерна. В этом же году сборы после переработки зерна также побили некоторые рекорды. По закону диалектики количество переходит в качество. В каждом регионе есть мелкие, средние и крупные проекты сельхозпредприятий. Когда они быстро развиваются и вырастают до крупных комплексов, они начинают осваивать новые технологии. Комплекс глубокой переработки зерна – это одно из направлений, относительно новых для России, но перспективных с точки зрения добавочной стоимости к продуктам переработки.

Появлению этой отрасли способствовал также рост спроса на продукты глубокой переработки на мировых рынках. Но еще важнее снизить зависимость России от таких продуктов. Если мы лидеры по импорту зерна, было бы неэффективно его просто сбывать и не использовать в переработке, прибыль от которой может быть выше. В России уже построены несколько комплексов глубокой переработки зерна, и еще несколько в производстве. Вот список продуктов, которые получает предприятие от переработки зерна пшеницы и сбывает на внутренних рынках:

  • Сорбитол – сорбитовый сироп. Бесцветный сладкий сироп, который используют в качестве заменителя сахара в фармокологических или диетических целях.

  • ГФС – глюкозно-фруктозный сироп. Широко используется в пищевых предприятиях для производства безалкогольных напитков, продуктов питания, где требуется заменитель сахара. ГФС увеличивает фруктовый привкус и ароматы продуктовТо есть его можно увидеть в составе соусов, фруктовых консервах, десертах, йогуртах и хлебобулочных изделиях с начинкой.
  • Пшеничный крахмал. Производство не модифицированного натурального крахмала обеспечит дешевым сырьем изготовителей пудингов, тортов, печенья, крекеров, хлопьев, сыра, йогуртов и другой мучной и молочной продукции. То есть освоение комплекса глубокой переработки зерна в перспективе даст удешевление на целые группы продуктов ежедневного спроса.

  • Моногидрат глюкозы. Это и есть всем известная глюкоза, которая применяется в пищевой промышленности для стабилизации влажности и энергетической ценности продуктов. А также в фармакологии, для производства медицинской глюкозы. Напомним, что все вышеперечисленное – результат глубокой переработки только одного продукта – зерна пшеницы. И это еще не все.

  • Пшеничный глютен. Производство клейковины – это особый процесс в глубокой переработке зерна. Некристаллический нерастворимый в воде кремовый порошок используют для добавки в муку низкого сорта. Благодаря возможности глютена поглощать воды в 2 раза больше своей массы, он необходим в производстве, например, сухих завтраков. Другим продуктам клейковина придает упругость и улучшает структуру.

  • Корма для скота. В процессе очистки и дробления зерна получают вторсырье – отруби. Этот продукт нужно правильно подвергнуть глубокой переработке, смешать с сиропом и гранулировать. Такой комплекс процессов даст отличный питательный корм для КРС.

Комплекс глубокой переработки включает в себя силосы для хранения зерна, с постоянным контролем температуры и микроклимата, транспортирующее оборудование, машины очистки от примесей и пыли. Кроме того, комплекс закрытого цикла оснащается линиями подработки культур – зерносушилками или зернокомплексами. В зависимости от направления, кроме элеваторного комплекса, в производство могут входить мельницы, линии приготовления макарон, заготовки круп, комбикормовые заводы и другое оборудование для переработки зерна.

Технологии при глубокой переработке зерна могут быть схожи с процессами производства муки. То есть аналогичные принцип работы при отделении от зерна примесей, отрубей. При этом уходит около 20% массы зерна и далее происходит его помол. Однако комплектация и параметры оборудования задаются разными и на выходе получается другой продукт.

Одними из продуктов переработки зерна является клейковина и крахмальное молоко. Первую сушат отправляют на полки магазинов. Второе подвергают вторичной переработкепродукты которой влажный крахмал категории «А», и влажные его производные категории «В» и «С». Именно первая группа используется для производства глюкозно-фруктозного сиропа (ГФС), лимонной кислоты и крахмала для целей сбыта. В магазинах мы покупаем крахмал категории «А» прошедший предварительную переработку сушкой.

В перспективе комплексы глубокой переработки зерна должны занимать около 8-10% от общего годового сбора урожая. В среднем это 9 тонн зерна. Таким образом закроется «дыра» рынка, которая есть на данный момент, и при которой около 60% уходит на экспорт, около 30% потребляется внутренними рынками, а 10% лежит на складах и ждет новых покупателей. Даже небольшие производства, которые не занимаются глубокой переработкой, смогут сбыть заливавшееся зерно российским предприятиям. К сожалению, реализованных проектов в этой сфере мало, потому как это требует больших инвестиций. И скорее всего, от иностранных компаний.

Из российских предприятий сделать следующий шаг к глубокой переработке могут только мельницы или комплексы по производству комбикорма. Технологически можно скопировать и привлечь иностранных специалистов для организации производства. Однако собственных средств почти всегда не хватает. Комплекс глубокой переработки может стоить десятки и сотни млн евро. В будущем эту отрасль будет софинансировать государство, распределять субсидии, преференции и оказывать инфраструктурную помощь.

Если компании начнут этим заниматься, то ниша довольно быстро закроется. Достаточно пяти проектов с заводской мощностью 150-200 тонн и внутренний рынок покроется. И довольно быстро, всего за 3-4 года. Поэтому составлять бизнес-план нужно ориентируясь на мировые рынки, прежде всего развивающихся стран. Нужно учитывать специфику и реалии рынка России, СНГ и мира:

 

  1. Важно правильно выбрать сегмент, с потенциалом роста, и производительность завода. Нестрашно, когда в отрасли уже есть конкуренты. Это значит, что потребитель сформирован. Но «забитые» рынки должны исключаться.

  2. Технологии. Требования к качеству продуктов глубокой переработки в разных странах может быть разным. Оборудование подбирается после того, как вы определились с направлением сбыта.

  3. Окупаемость комплекса переработки зерна составляет около 5 лет. Но этот срок может быть отодвинут постоянными тратами обслуживание, поставщиков, инфраструктуру. Контракты с банками и инвесторами должны быть рассчитаны, как минимум, на этот период.

Чтобы комплекс глубокой переработки вышел на плановую мощность быстрее и быстрее окупился, производство должно быть закрытого цикла. Это потребует больших усилий, но, если не закупать зерно у предприятий, а выращивать самим, тогда отпадет зависимость от внешних факторов рынка. Зерна нужно очень много, а покупать постоянно 150-200 тысяч тонн в год может быть проблематично. К тому же обработанный и очищенный в машинах очистки продукт стоит дороже. Если закупить оборудование для элеваторного комплекса российского производства тогда в перспективе можно значительно сэкономить.

Элеватор в комплексе глубокой переработки включает в себя силосы для хранения, машины очистки зерна от примесей, транспортеры, и зерновые нории. Сегодня можно закупить это оборудование по доступной стоимости, не волноваться за качество монтажных работ и техническое обслуживание. Один из лидеров России по проектированию и производству таких технологий – АО «Агропромтехника». Оборудование компании включено в государственные программы субсидирования. Например, программы поддержки №1432 и №717.  Она сотрудничает с банками и предлагает выгодные способы приобретения элеваторного комплекса. Технологии не уступают европейским и американским образцам, и качество оборудования отвечает мировым нормам и стандартам.

Комплекс глубокой переработки может включать в себя цех сушки. Например, для обработки комбикормов, зерна и других растительных продуктов. Зерносушильное оборудование отечественного производства сегодня также более доступно по программам субсидирования. АО «Агропромтехника» также специализируется на проектировании и производстве таких технологий.

Организовав такое предприятие, вы можете создавать продукты, каждый из которых востребован в мире и, тем более, будет импортозамещающем в России. Это глюкоза, глютомат натрия, сухая клейковина, глюкозно-фруктозные сиропы, на производство которого Россия сегодня импортирует до 2,5 млн тонн сахара. Также это лизин, органические кислоты, биопластинки и всевозможные виды крахмалов. Сейчас около 9% уходит на получение клейковины, которая отправляется на предприятия пищевой промышленности. А почти половина продуктов переработки уходит на производство комбикормов. С развитием биотехнологий и ростом заводов глубокой переработки, потребление кормов животными может снизится до 3 кг на 1кг веса, с 5-6. То есть в будущем увеличения производства мяса может происходить при тех же объемах потребления кормов.

В Ставропольском крае, Тульской, Калужской и ряде других областей уже появились комплексы глубокой переработки зерна. Объемы инвестиций составили в среднем около 2-х млрд рублей, но это, не включая операционные расходы. Средства капитализации разделяются в соотношении 30/70. 70% заемные средства. Некоторые предприятия организованы совместно с немецкими партнерами. В любом случае, рынок продуктов глубокой переработки, даже в масштабах нашей страны, они не переломили. Вместе с тем сегменты сбыта продолжают наращивать свой потенциал, поэтому организация комплекса глубокой переработки зерна в России сегодня и завтра будет менее рисковым и более прибыльным.

Автор: АО Агропромтехника

Kverneland провел крупнейший День поля

Выступление Роберта Цизака, генерального директора «Квернеланд Груп СНГ»

Крупнейший за всю историю Kverneland Group в России День поля состоялся 8 июня в селе Хлевное Липецкой области. Организатором выступило российское представительство международного концерна – компания «Квернеланд Груп СНГ» - при поддержке одной из лидирующих дилерских организаций Центрального Черноземья «АгроЦентр-Лиски» и правительства области. Увидеть широчайшую экспозицию сельхозмашин собралось более 500 гостей, приехавших из 50 регионов России.

 

Выбор места проведения Дня поля был не случайным: с Липецкой областью Kverneland Group еще с конца 90-х годов связывают плодотворные взаимоотношения с местными аграриями, активно внедряющими технику Kverneland и добивающимися эффективных показателей. До сих пор Центральное Черноземье – один из ключевых регионов сбыта для компании. Кроме того, здесь же работает и давний партнер российского представительства концерна – один из крупнейших в регионе дилеров сельхозтехники, компания «АгроЦентр», на базе сервисного центра которой и состоялся День поля.

 

Событие стало продолжением празднования юбилея российского завода Kverneland Group, которому в прошлом году исполнилось 10 лет. Предприятие, расположенное также в Липецке, наращивает темпы производства и играет все большую роль в бизнесе компании: более половины техники, реализуемой на локальном рынке, имеет российский паспорт.

 

Мероприятие посетил глава администрации Липецкой области Олег Королев, который высоко оценил вклад «Квернеланд Груп СНГ» и российского завода концерна в повышение в области уровня механизации сельского хозяйства, внедрение современных технологий АПК и наращивание объемов производства продовольствия. Позже глава администрации области написал в своем Твиттере: «Kverneland сегодня в Хлевном на презентации новой техники вызывает чувство восхищения и благодарности... Молодцы! Так держать! Спасибо Вам!».

 

Среди продемонстрированных компанией нескольких десятков машин для обработки почвы, посева, защиты растений и заготовки кормов были представлены как наиболее востребованные российскими аграриями, так и новинки отечественного рынка.

 

Наибольший интерес гостей вызвала впервые показанная в России новая зерновая сеялка DG II, которая, по словам производителя, станет одним из лучших предложений в своем сегменте благодаря технологичности и конкурентоспособной цене. Среди аналогичных агрегатов машину отличает производительность до 200 га в сутки, которая достигается благодаря высокой скорости за счет давления на сошники до 80 кг и самому большому в отрасли объему зернового бункера (6 л). Машину уже в этом году будут производить на российском заводе концерна из отечественных компонентов.

 

Обратила на себя внимание присутствовавших и посевная комбинация U-Drill, которая позволяет подготовить почву, сформировав оптимальное семенное ложе, и произвести  традиционный или мульчированный посев за один проход, экономя расходы на ГСМ и обслуживание техники. При этом рабочая скорость достигает 18 км/ч. Поэтому такая комбинация будет особенно эффективна, если в земельном банке сельхозпроизводителя насчитывается 2 000 га и более посевных площадей.

 

Звездой представленной полной линейки кормозаготовительного оборудования стала появившаяся в этом году в портфеле Kverneland косилка-бабочка 53100MT. Благодаря своей высокой производительности до 90 га/час она способна составить конкуренцию даже самоходным косилкам. Такая производительность достигается за счет применения на косилках, составляющих данную комбинацию, инновационной технологии плавающей подвески QuattroLink, отмеченной на выставке SIMA 2017. Данная система обеспечивает высокую скорость кошения и одновременно точное копирование рельефа для получения чистой скошенной массы. При этом, сравнивая комбинацию «бабочка» с самоходными косилками, многие видят ее неоспоримое преимущество: в то время как самоходные агрегаты, простаивая большую часть календарного года в ангаре, «замораживают» вложенные в их приобретение средства, трактор, освободившись от своих спутниц-косилок, используется в хозяйствах круглый год.

 

В сегменте почвообрабатывающей техники Kverneland не устает демонстрировать работу своих плугов – самых известных в отрасли. Представленные в действии самые популярные в линейке полунавесные оборотные плуги серий PN и RN показали безукоризненное качество вспашки. При этом, оставаясь самыми легкими в отрасли, они требуют приложения меньших тяговых усилий, что, в свою очередь, приводит к меньшему потреблению топлива, меньшему износу и меньшей нагрузке на трактор, а значит – к экономии для сельхозпроизводителя.

 

И настоящим «гвоздем» демонстрационной программы стал показанный в работе первый самоходный опрыскиватель Kverneland iXdrive, на который производитель возлагает большие надежды, так как он станет «пропуском» в новый для компании сегмент рынка. Самоходный опрыскиватель iXdrive сконструирован с фокусом на максимальную автоматизацию работы. Так, одна из особенностей машины - это возможность управления большинством функций – таких, как  переключение между операциями наполнения, перемешивания, опрыскивания, разбавления, заливки насоса, промывки и очистки бака - непосредственно из кабины оператора. Кроме этого, новинка открывает широкий спектр возможностей благодаря системе точного земледелия, которая становится все более востребованной в России. С помощью этих технологий машина делает замеры поля, экономит агрохимию и управляет процессом опрыскивания.

 

«На фоне общего падения мирового рынка сельхозтехники в прошлом году российский рынок продемонстрировал уверенный рост. А это значит, что производителям техники нужно быть готовыми отвечать растущим требованиям, предъявляемым к современным сельхозмашинам, и удивлять сельхозпроизводителей еще более технологичными и эффективными моделями, - прокомментировал демо-показ Роберт Цизак, генеральный директор «Квернеланд Груп СНГ» и «Квернеланд Груп Манюфактюринг Липецк». - Мы благодарим наших клиентов за то, что выбирая Kverneland в качестве партнера, они доверяют этому бренду в своем стремлении добиться лучших результатов. Мы ценим, что они делятся с нами своим бесценным опытом, позволяя нам совершенствоваться и предлагать все новые и новые решения в сфере механизации сельского хозяйства».

 

Фрателли Педротти — красота в простоте

Недаром говорят в народе: «Век живи — век учись». Смею заметить, что я  тот человек, который  далёк от колхозов, хозяйств, зерна, животноводства, в общем, от сельского хозяйства в целом. Я не задумывалась о том, что для сохранения внешнего вида зерна и продления срока хранения, необходима сушка. Совсем недавно мне посчастливилось познакомиться с замечательной машиной, которая выполняет важную миссию по сушке зерна. Итак, это мобильная зерносушильная машина, производства итальянской компании Fratelli Pedrotti.

Сначала завод выпускал целый ряд сельскохозяйственной техники, но с семидесятых годов прошлого века, визитной карточной компании стали мобильные зерносушильные машины. Год за годом специалисты завода совершенствовали технологию, искали эффективные инженерные решения. На сегодняшний день Fratelli Pedrotti занимает 52% всего рынка мобильных зерносушилок в России, и с каждым годом эта цифра увеличивается.

Моё знакомство с зерносушилкой проходило на просторах всемирной паутины, преимущественно в интернете. Я ознакомилась с техническими характеристиками, посмотрела видео, прочитала отзывы. Удивительно, но эта машина проста в использовании и будет понятна даже самому обычному селянину. Всё просто, как в считалочке, на раз, два, три, четыре… Загрузка, сушка, охлаждение, выгрузка. Панель управления на русском языке, что так же упростит использование, так как не придётся стоять возле машины со словарём. Стоит заметить, что Fratelli Pedrotti уверены в своём продукте и дают гарантию 5 лет. Это важный аргумент, который вызывает доверие, не правда ли? 

В современных  реалиях многих заботят вопросы экологии, поэтому нужно отметить тот факт, что мобильная зерносушилка безопасна для природы и окружающей среды, так как продукты сгорания полностью изолированы. 

Россия - это необъятная страна, на юге — лето наступает в апреле  и заканчивается в ноябре, на севере — всего лишь месяц - два тепла. Случается, что некоторые культуры сушат в суровых условиях, что значительно увеличивает нагрузки на зерносушильное оборудование. Fratelli Pedrotti - это, пожалуй, единственный производитель, который обратил на это внимание. Для того чтобы топливо не застывало в холодное время года, был утеплён топливопровод. Стоит заметить, что в Италии, с ее мягким климатом, такой проблемы не стоит. Значит, данные изменения были внесены специально для Российского агрария. Ну чем Вам не забота о конечном эксплуатанте?

В данной статье, я не стала расписывать технические характеристики машины, а просто поделилась эмоциями, возникшими после знакомства с мобильной зерносушилкой. Обратившись за помощью к менеджерам по продажам сельскохозяйственного оборудования можно с лёгкостью подобрать оптимальную для Вас модель и комплектацию, получить подробную консультацию и ответы на все интересующие вопросы.

В общем, можно долго перечислять достоинства мобильной зерносушилки  Fratelli Pedrotti. Но скажу с уверенностью, что эта умная машина станет отличной помощницей в любом хозяйстве.

 

graindryer.ru

 

8-800-775-77-55

info@bm-corp.ru

Подсолнечниковая жатка Dominoni

Близится сезон для сбора урожая подсолнечника и многие сельхоз товаропроизводители начинают задумываться о приобретении жатки  для переоборудования своих комбайнов. На Российском рынке представлено огромное количество различных предложений в этом сегменте, как отечественных, так и иностранных производителей. У большинства, бесспорно, есть ряд отличий друг от друга, и только лишь завод-производитель Dominoni предлагает пожизненную гарантию на свои  вальцы с лезвиями, что, конечно же, является огромным плюсом. За многие годы безупречной работы только на территории России уже эксплуатируется несколько сотен машин этого производителя, а если взять Европу и страны СНГ, то счет  идет на тысячи единиц. Это обуславливается высококачественными особенностями этих жаток. У многих с годами сложилось собственное представление о качестве и надежности этого вида оборудования. Но большинство  подчеркивает,  что в  надежности  Dominoni  превосходят конкурентов  в разы, а по быстроте и эффективности уборки ему вообще нет равных. Ведь количество потерь  при использовании этих жаток не более  0.3%, а скорость  уборки достигает  15 км/ч.  Еще одна немаловажная  и отличительная особенность -­­это что даже в базовой комплектации привод  у  жаток находится в масляной ванне, что обеспечивает отсутствие дополнительных эксплуатационных расходов связанных с ее обслуживанием. Также жатки Dominoni славятся высочайшим качеством измельчения листостебельной массы, что обеспечивает перегнивание всех остатков, так называемой «мульчи» всего за одну зиму, тем самым подчеркивая свою высочайшую эффективность. На все жатки Dominoni завод предоставляет гарантию 3 года.

Существует два вида подсолнечниковой жатки, это рядковая жатка Dominoni Top Sun и безрядковая жатка Dominoni Free Sun. Касаемо без рядковой жатки она может быть как с измельчителями так и без, и только с жесткой рамой. Размер ее варьируется от шести метров с небольшим (6,23 м.) до одиннадцати с половиной метров (11,50 м.).

Дело с рядковой жаткой обстоит следующим образом: выбор по количеству рядов может варьироваться от 4 до 16,по желанию можно поставить измельчители,  а рама может быть как жесткой, так и складывающейся.

Партнер завода-производителя  Dominoni, а именно официальный дистрибьютор на территории России компания Baitek Machinery предлагает выгодные условия для приобретения данного вида оборудования, а также приглашает к сотрудничеству заинтересованные торгующие организации. Специалисты компании всегда помогут в квалифицированном подборе оптимального технического  решения и в индивидуальном порядке учтут все имеющиеся пожелания.

 

dominoni.ru

8-800-775-77-55

info@bm-corp.ru

Содержание дойных коров

Тентовое здание

     Планирование и проектирование молочных ферм, под содержание коров, производится с учетом              климатических, экономических и конечно природных условий выбранного региона. Многое зависит и        от       специализации хозяйства, поголовья, наличия кормов и выбора принципа работы.

  • Содержание коров бывает – беспривязным и привязным (стойловым). Если природно-климатические условия позволяют то применяют круглогодичную систему содержания скота, если нет стойлово-лагерную, либо стойлово-пастбищную.

    Содержание животных круглогодично подразумевает что коровы круглогодично содержаться в здании. Летом коровам дают свежий зеленый корм. Такой принцип используется при большом поголовье.

    Стойлово-пастбищное содержание коров предусматривает выпас скота на пастбищах в теплое время года. В холодное время года и на ночевку, парнокопытных загоняют в помещение. Доение коров производят в животноводческом комплексе. Следует заметить, что активные прогулки в сочетании с солнечными лучами благоприятно влияют на физическое состояние животных: утолщается эпидермис и усиливается рост волос, улучшается аппетит, что способствует повышению иммунитета скота. Также у коров повышается отложение сахара в печени и газообмен, поэтому телята будут рождаться здоровыми крепкими, а коровы, как правило, не имеют послеродовых осложнений. Стадо должно находится на свежем воздухе в движении, а так же на солнце – это идеальные условия, приближенные к природным. Поэтому обязательно нужен загон, в котором коровы могли бы гулять, к загону животных стоит приучать с осени. По периметру загона, оборудуйте кормушки с различными кормами (комбикормом, сеном, корнеплодами, хвойными лапками).Это будет заставлять животных ходить по загону.

    В зимнее время при температуре -17 °C и ниже – коров не рекомендует выпускать н улицу, иначе может быть обморожение сосков. Так же при сильном ветре время выгула следует сократить до 30 мин. При хорошей погоде прогулку можно продлить до 1,5 ч. Ежедневно, до кормления, каждую корову нужно чистить щеткой и скребницей, а сильно загрязненные участки надо отмывать теплой мыльной водой.

    Количество молока получаемого за один удой является главным показателем при расчете рациона питания и валового дохода от реализации молока.

    Выпас желательно проводить не дальше 2 км от загона или коровника, если коровы будут проходить больше 2 км, то усталость отрицательно скажется на производстве молока. Если у вас нет возможности организовать выпас на открытом пастбище, то вам следует сделать выгульные площадки, оборудованные корытами для воды, кормушками и навесами для тени, на этих площадка и будет содержаться поголовье. Каждой корове, для выгула, нужен участок как минимум 20–25 м2.

    Стойлово-лагерное содержание коров применяют если пастбища находятся далеко от фермы. На время теплого сезона, на пастбище разбивается лагерь, в котором животные находятся все это время. Дойка происходит там же.

    Привязное содержание коров. При этом способе каждое животное находится в своем отдельном стойле на привязи. Стойла – площадки не большого размера, расположенные рядами. В благоприятную погоду коров выгуливают на специальных выгульных площадках не менее 2 ч. Если коровы находятся на откорме, то выгул не осуществляется. Поят и кормят коров в стойлах. Дойку можно выполнять или в стойлах, или на доильной площадке. В теплое время года животных кормят прямо на выгульной площадке.

    Плюсы - этого метода содержания коров заключаются в том, что уход и кормление животных осуществляются индивидуально. Но этот метод уже почти изжил себя и все меньше и меньше фермеров выбирают данный способ.

    Минусы – довольно большие затраты труда и недостаток моциона. Дискомфорт животных, невысокие показатели надоев. Все таки коровы это стадные животные.

    Беспривязное содержание коров. В этом случае скот держат в больших секциях без привязи. Иногда на глубокой подстилке, которую обязательно меняют 1–2 раза в год. Если в коровнике решетчатые полы или полы со специальным устройством, которое обеспечивает сухое ложе при минимальной подстилке, то тогда можно отказаться от подстилки. Ночаще всего используются бетонные полы, антискользящее покрытие пола и маты в стойлах.

    В холодное время года, когда температура может достигать –25 °C, коров кормят в помещении, в специальных кормовых площадках. Если температура не ниже – 10 °C, то взрослых коров кормят на выгульных площадках круглый год. В теплый период коров также кормят на выгульных дворах, пол которых должны быть с твердым покрытием. Полы должны быть оборудованы стоками для слива атмосферных осадков. Выгульные дворы располагают с южной стороны фермы. Преимущество выгульного способа заключаются в том, что на выгульных площадках можно разместить на 20–30 % больше коров, чем при использовании привязного способа.

    Комбибоксовое содержание коров. Животные находятся в небольших специальных запирающихся боксах. В передней части каждого бокса устроена кормушка. Такой тип совмещает элементы, как привязного, так и беспривязного содержания скота. Кормление коров в боксах происходит нормировано, уход за поголовьем - индивидуальный. Коров делят на 4 группы в соответствии с физиологическим состоянием. Каждую группу определяют в отдельный цех. Все коровы периодически перемещаются из одного цеха в другой, с учетом их лактации и периода их стельности. Такое содержание коров обеспечивает уменьшение трудозатраты до 20 %, а надои увеличиваются на 14 %, также снижается себестоимость молока и расход корма.

  • Боксовое содержание позволяет прилично сократить расходы на подстилку, но боксовый способ требует больших капиталовложений. Из-за этого, больше распространена беспривязная система. Коровник должен быть просторным и сухим, очень хорошо вентилируемым. Вообще постоянный приток кислорода создает так называемый «эффект пастбища», при котором у коров наблюдается лучший апетит и хорошее самочуствие. Коров при таком выборе надо держать на привязи, чтобы они не могли ложиться поперек стойла, не становились ногами в навозный лоток или кормушку. Но привязь так же не должна сильно стеснять животных. За сутки корова производит до 20 л мочи и 35 кг навоза. Для поддержания микроклимата необходимо постоянно удалять их из помещения. Можно установить навозоуборочные системы – скребковые или транспортеры.
  • Коровники должны иметь хорошее освещение. В помещениях с плохим освещением отелившиеся коровы долгое время не приходят в охоту. Иммунитет снижается. Свет благоприятно влияет на течку, беременность и развитие. Для дойных коров продолжительность светового дня должна составлять 16 ч.
  • Источник информации сайт компании ВМТ-Агро

Что нужно знать о ферме на 400 голов

ферма

Привязное содержание коров уже практически изжило само себя из-за неэффективности.

Сегодня все больше и больше предприятий переходят с привязного на беспривязное содержание КРС.

При беспривязном содержании животных их размещают группами в секциях на глубокой, периодически сменяемой подстилке, или с устройством в секциях индивидуальных боксов, обеспечивающих сухое ложе при использовании специальных двухслойных матрацев или подстилки.

Бокс должен обеспечивать животному теплое и сухое с демпфирующим(нетвердым) покрытием логово для спокойного отдыха. Применение матов из непористой резины (предназначенной для проходов) в качестве покрытия пола в боксах приводит к травмам суставов животных в тот момент когда корова ложится в бокс. Размеры боксов принимают в зависимости от возраста и размеров животных. Боксы размещают в два, четыре и шесть рядов с устройством между ними продольных кормонавозных и навозных проходов.

При проектировании и строительстве новых молочных ферм на 400 и более коров дойного стада применяют как правило беспривязное боксовое содержание животных. Стоит учитывать и тот факт, что при проектировании фермы, лучше заглянуть на ближайшие 5 лет вперед и понимать, чего вы хотите. Хотите ли вы, чтобы ваша ферма так и была тех же размеров 400 голов дойного стада КРС? Или вы бы все же хотели, чтобы через 5 лет у вас было 800 или возможно даже 1000 голов?

А вы в курсе, что спроектировать комплекс на 400 и 800 голов стоит практически тех же денег и занимает столько же времени? Зато вам не придется позднее, через год, полтора или два снова платить деньги за новый, более усовершенствованный проект! 

Длину кормового стола, например, по фронту на одну голову назначают в зависимости от возраста и веса животных. Вдоль кормового стола предусматривают кормовое ограждение, ограничивающее движение животных и предохраняющее от разбрасывания корма.

Кормонавозные проезды должны иметь ширину, позволяющую свободное передвижение животных по проходу даже тогда, когда другие в это время потребляют корм. Коровы должны комфортно и питаться и передвигаться. Навозные проходы (проезды) в помещениях для содержания КРС должны иметь ширину в соответствии с габаритами применяемого оборудования (техники) по уборке навоза.

Уборка навоза из зданий при привязном содержании животных предусматривается при помощи скребковых транспортеров в тракторный прицеп снаружи здания. При беспривязном боксовом содержании уборка кормонавозных и навозных проездов осуществляется или бульдозером (на площадки погрузки навоза) или комбискрепером/дельтаскрепером в поперечный канал с последующей перекачкой насосом в лагуны (емкости) для хранения жидкого навоза. Бульдозерная уборка возможна только во время дойки. Скреперная уборка позволяет уменьшить заболеваемость копыт животных и выбытие их из стада. Особенно если у вас поголовье 400 голов дойного стада КРС.

Специалисты ВМТ-Агро смогут помочь Вам выбрать самые недорогостоящие решения,

Которые помогут Вам самим сделать комплекс выгоднее. 

Источник информации: ВМТ-Агро

Kverneland приоткрыл тайну производства суперстали для своих плугов

Плуги Kverneland серии RN

Расходы фермеров на замену изнашивающихся частей плугов Kverneland в среднем в 1,5 раза ниже, чем плугов других иностранных производителей. Подобную износоустойчивость агрегатов обеспечивает уникальная технология производства стали, используемой при их изготовлении. Впервые в Kverneland Group рассказали подробно об этом процессе.

 

Мало кто знает, но, говоря о «суперстали» Kverneland, речь на самом деле идет о  15 неповторимых сплавах, каждый из которых идет на производство различных частей плуга. Среди основных компонентов каждого из них - углерод, который делает сталь твердой и износоустойчивой; марганец и кремний, придающие ей жесткость, и бор, увеличивающий ее гибкость при термообработке. Решение о том, какое соотношение этих элементов будет использоваться, зависит от того, где будет применяться сплав и какой твердостью должны обладать детали. Так, к примеру, для производства полевой доски плуга и оборотного носка будут использованы разные типы стали.

Точное же соотношение компонентов смеси является коммерческой тайной концерна и известно лишь сталеплавильным заводам, с которыми на протяжение долгих лет  сотрудничает Kverneland Group. Ежегодно на производство плугов и рабочих органов другой почвообрабатывающей техники Kverneland уходит до 25 000 тонн этой специальной стали.

Кроме уникальной «рецептуры» стали, плуги Kverneland отличает и способ термообработки всех изнашивающихся деталей, что является неотъемлемой частью технологии. Она позволяет использовать в производстве плугов Kverneland более тонкие и легкие конструкции, не уступающие при этом по своей прочности и износоустойчивости намного более  массивным решениям. Такие плуги требуют приложения меньших тяговых усилий, что, в свою очередь, приводит к меньшему потреблению топлива, меньшему износу и меньшей нагрузке на трактор, а значит – к экономии для сельхозпроизводителя. Так в чем же уникальность этой технологии термообработки?

Кто имеет представление о производстве металлов, тот наверняка знает, что повышенная твердость металла, которой удается добиться путем обычной закалки,  может привести к его хрупкости – то есть к появлению трещин и разломов в ходе ударных нагрузок.  Однако, в Kverneland Group нашли решение, как достичь высокой прочности, избежав хрупкости металлических деталей.

При производстве деталей, для которых требуется чрезвычайно прочная поверхность и высокая износоустойчивость, в компании прибегают к карбонизации путем добавления углерода из высокоуглеродистого газа этанола на их поверхности. Этот процесс длится 12 часов при очень высокой температуре. Карбонизация делает поверхность деталей чрезвычайно прочной и, в то же время, сохраняет их свойство поглощать удар без поломок, что увеличивает срок их эксплуатации на 40% по сравнению с неоригинальными запчастями.

Кроме того, только в Kverneland применяется уникальная зональная термообработка таких частей плуга, как лемех и оборотное долото, которая заключается в том, чтобы достичь абсолютной твердости режущего края, то есть зоны изнашивания, до 57-58 HRC, сохранив гибкость вокруг отверстий крепления.  При этом детали имеют непревзойденную легкость - лемех толщиной всего 9 мм, а оборотные носки – 12 мм.

Однако на этом уникальность технологии изготовления плугов Kverneland не заканчивается. Для таких деталей как валы и отдельные специальные болты, где требуется еще большая твердость, применяется азотирование. Сначала такие детали подвергаются стандартной процедуре закаливания при температуре 1 000 C ͦ, достигая твердости в 42 HRC. Далее в течение 50 часов детали нагреваются при температуре 500 C ͦ, после чего добавляется аммиачный газ. Выделяющийся при этом азот распространяется в стали, создавая очень тонкую и прочную поверхность около 0,5 мм толщиной. Так твердость поверхности достигает  73 HRC.

Таким образом, применение уникальной многоступенчатой технологии производства изнашивающихся деталей плугов гарантирует низкую частоту их замены и неприхотливость в обслуживании. Расходы фермеров на замену изнашивающихся частей плугов Kverneland в среднем в 1,5 раза ниже, чем плугов других иностранных производителей Кроме того, эта технология, продлевая срок службы агрегатов, обеспечивает более высокую стоимость при их вторичной продаже. Все это в конечном счете повышает экономическую выгоду фермера.